DNC（Distributed Numerical Control）管理系统在实验室中的应用主要体现在以下几个方面：
一、程序管理方面
程序传输与集中管理
在实验室中，DNC管理系统可将数控程序从中央服务器传输到各个数控机床，反之亦然。例如，学生或研究人员在CAD实验室编制好的程序，能通过系局域网发送到DNC服务器上。
实现了编程的标准化和规范化，编程人员可在统一平台编程，减少重复劳动和错误。并且系统提供编程工具和模板，简化编程过程。
程序编辑、修改和仿真
提供高效的程序编辑、修改和仿真平台。程序在上机床前，可利用其轨迹和实体仿真功能对编制的程序进行模拟，及时发现和修改程序错误，避免在加工中出现问题。
程序数据库管理
实现了数控程序的数据库管理，克服文件夹管理方式的弊端。可对数控程序的各种信息，如程序号、零件号、机床和学生实际编程信息等进行管理，并可自定义关键字段。还能对程序的程序号、机床、学生实验类别和编制时间等关键字段进行组合查找，并支持通配符，方便找到想要的程序。
二、设备管理方面
设备信息管理
可以对数控机床的设备信息进行管理，包括设备的型号、编号、位置、状态等。实验室管理人员通过DNC管理系统，能实时了解设备的运行状态，及时发现设备故障，提高设备的利用率和维护效率。
远程监控与诊断
支持远程诊断和维护功能。技术人员可以通过网络远程连接到数控机床，进行故障诊断和程序调整，大大提高了维护效率，减少了停机时间。
在网络上的任何PC都可以通过IE浏览服务器，了解到数控机床开关情况、通信情况，通过特殊宏指令还可以了解程序运行情况。
三、生产管理方面
生产任务分配与调度
能够对生产设备进行集中调度和管理。生产管理人员可以根据生产任务的优先级和设备的可用性，合理安排设备的加工任务，避免了设备的闲置和过度使用，提高了设备的利用率。
生产过程监控与统计
可以对数控机床的生产过程进行管理，包括生产任务的分配、调度、监控和统计等。管理人员可以实时了解生产进度，及时调整生产计划，提高生产效率和产品质量。
四、数据采集与分析方面
数据采集
可以对数控机床的运行数据进行采集，包括加工时间、加工数量、刀具磨损等。例如，通过传感器和数据接口实时收集设备的运行数据，如温度、压力、速度等，这些数据的准确性和实时性是确保生产效率的重要基础，并且数据采集不仅限于单一设备，还可以覆盖整个生产线，实现对多个设备的集中监控。
数据分析
管理人员可以对生产过程进行数据分析，找出生产中的问题和瓶颈，为优化生产工艺和提高生产效率提供依据。
五、权限管理与安全方面
权限管理
为了确保生产数据的安全性，DNC管理系统通常会配备权限管理功能。在实验室中，不同的人员（如学生、指导教师和研究室人员）会被分配不同的使用权限。
数据安全
涉及大量生产数据，数据安全问题需要高度重视，防止数据泄露和篡改。
